MRP vs. systèmes ERP : quelle est la différence?

La principale différence entre le MRP et l’ERP réside dans la portée. La planification des besoins en matériaux (PRM) est un outil spécifique utilisé principalement par les fabricants pour gérer l’inventaire, planifier la production et commander des matériaux. La planification des ressources d’entreprise (ERP) est une plateforme d’affaires complète qui intègre la MRP avec tous les autres départements, y compris la finance, les RH, les ventes et le service à la clientèle.

Quelle est la relation entre le MRP et l’ERP?

Le MRP fonctionne comme un module spécialisé au sein d’un système ERP plus large. Alors que les premiers systèmes MRP fonctionnaient comme des logiciels autonomes, les entreprises modernes s’appuient sur des plateformes ERP intégrées où les données MRP circulent sans interruption vers et depuis d’autres départements. Cette intégration garantit que les commandes de vente, les niveaux d’inventaire et les données financières mettent automatiquement à jour vos plans de matériaux en temps réel.

L’évolution : du MRP autonome à la solution ERP intégrée

Il est important de comprendre l’histoire de la technologie de planification des matériaux pour comprendre le PRM et comment sa création a été le catalyseur des solutions ERP d’aujourd’hui.

Dans les années 1960/1970, IBM, en partenariat avec le fabricant de tracteurs et de machines de construction J.I. Case, a lancé un logiciel MRP pour aider les fabricants dans leurs processus d’inventaire et de production. Il a été conçu pour calculer et identifier les matériaux requis ainsi que leurs quantités estimées. Il a également aidé à planifier, livrer et entreposer les matériaux tout en soutenant la planification de la production. L’objectif du MRP était — à toutes fins utiles — strictement la fabrication. Ces premiers systèmes MRP exigeaient des informations sur le stockage des stocks, des données de prévision de la demande, des définitions de la structure du détail de matériaux et d’autres détails pour recommander des dates et quantités de commande suggérées. Cependant, ces données étaient limitées à l’application MRP et devaient souvent être saisies manuellement pour les calculs.

Dans les années 1980, le MRP a évolué vers la planification des ressources manufacturières (ou MRP II). Cette version de MRP a élargi la portée originale du logiciel pour englober les besoins en équipement et main-d’œuvre, les taux de production, la planification, la prévision, la budgétisation, la production de rapports, les finances et les fonctionnalités marketing. Il était également directement lié aux systèmes de gestion des stocks et de production pour les données nécessaires aux calculs MRP.

Dans les années 1990, les développeurs d’applications d’affaires avaient amélioré MRP II, créant une solution capable de répondre non seulement aux besoins de fabrication et d’inventaire, mais aussi à des besoins encore plus larges, comme la gestion de la relation client (GRC) et les ressources humaines. De plus, la technologie sous-jacente a évolué à partir des mainframes, des mini-ordinateurs et des premières technologies de systèmes d’exploitation à disque (DOS). Ces nouveaux systèmes ont été développés dans des langages de quatrième génération (4GL) avec une meilleure connectivité aux systèmes externes et des bases de données améliorées pour un traitement plus rapide.

En tant que solution de gestion à l’échelle de l’entreprise, MRP II a évolué pour devenir « Enterprise Resource Planning (ERP) », un terme inventé par la firme d’analyse de l’industrie Gartner au début des années 1990. Bien que la technologie ait radicalement changé avec l’infonuagique, le concept de base de l’ERP est relativement inchangé. Les solutions ERP demeurent de facto la norme que les fabricants de plateformes d’affaires et les entreprises de tous les secteurs utilisent pour gérer, rationaliser et contrôler leurs opérations.

Dans l’économie numérique d’aujourd’hui, le succès exige que les entreprises de toutes tailles et de tous secteurs adoptent des technologies sophistiquées. Les fabricants s’appuient sur la planification des besoins en matériaux (MRP) pour savoir quand acheter, transférer ou fabriquer des articles afin de répondre à la demande. De même, les distributeurs et les commerçants au détail utilisent la planification des besoins de distribution (DRP) pour planifier l’inventaire en phase temporelle des articles achetés et des transferts d’entrepôt.

Ces outils essentiels de planification des inventaires et de la chaîne d’approvisionnement font partie d’une plateforme d’affaires plus large de planification des ressources d’entreprise (ERP).

Les entreprises ne peuvent pas utiliser MRP ou PRA indépendamment du système ERP plus vaste, car elles s’appuient sur les données d’autres applications ERP connectées : stocks, nomenclatures, bons de commande, bons de commande, etc.

Qu’est-ce que la planification des besoins en matériaux (PRM)?

Les systèmes MRP évaluent l’offre et la demande pour formuler des recommandations sur les achats d’articles, les transferts d’entrepôt et les bons de fabrication.

L’approvisionnement comprend les stocks disponibles, les bons de commande ouverts, les transferts de stocks entrants planifiés d’autres entrepôts et les ordres de fabrication. La demande comprend les besoins en matériaux pour les ordres de production ouverts, les transferts d’entrepôt sortants, les commandes clients et les prévisions de la demande.

Fonctions de base des systèmes MRP

La plupart des systèmes MRP offrent les fonctions de base suivantes :

• Gestion des stocks : Suivi des stocks dans chaque entrepôt, y compris les niveaux de stockage minimum ou maximum, les stocks de sécurité et les mouvements de stock par le biais de transferts d’entrepôt entre emplacements.
• Calendrier de production : Les applications d’ordonnancement à capacité limitée ont une incidence sur les plans de matériaux. Les entreprises qui mettent en œuvre des stratégies juste-à-temps alignent les bons de commande, les transferts d’entrepôt et les ordres de production avec les dates d’exploitation prévues pour les ordres de fabrication.
• Bons de commande : Les planificateurs d’inventaire ou les acheteurs peuvent créer des bons de commande manuellement. Les systèmes MRP automatisent les plans de bons de commande en suggérant des commandes en fonction de l’offre et de la demande existantes au cours de la période de planification.
• Commandes : Les commandes clients représentent une forte demande. Les commandes sont exécutées à partir de stocks existants dans des environnements de fabrication sur stock ou à partir d’ordres de fabrication dans des environnements de fabrication sur commande. Dans les deux cas, le MRP détermine quand commander des matières premières et quand planifier les commandes de production de composants intermédiaires et de produits finis pour respecter les dates de promesse des commandes de vente. Le MRP évalue également l’offre existante pour déterminer les bonnes quantités d’articles à acheter, à transférer ou à fabriquer.

Principales caractéristiques des systèmes MRP

Dans la plupart des systèmes MRP, il y a trois caractéristiques clés :

• Seaux de planification : L’offre et la demande sont généralement évaluées dans des tranches de planification définies par l’utilisateur. MRP créera des commandes recommandées au cours de la période (hebdomadaire, mensuelle, etc.) pour répondre à la demande pour cette période.
• Messages d’exception : Les systèmes MRP génèrent des messages d’exception (parfois appelés messages d’action) pour aider les planificateurs lorsque les situations nécessitent leur attention. Par exemple, des messages d’exception sont générés si la demande se situe dans les délais de livraison du fournisseur ou de la production, où les commandes doivent être accélérées ou les dates ajustées. De plus, MRP suggérera de déplacer les commandes futures pour couvrir la demande qui pourrait avoir changé. Il peut également suggérer d’annuler les commandes s’il n’y a plus de demande pour l’article au cours de la période donnée.
• Prévision de la demande : Les prévisions de la demande sont couramment utilisées pour orienter les plans de matériaux dans des scénarios distincts de fabrication en stock. Les prévisions peuvent être créées automatiquement par le système à l’aide de données historiques pour prédire la demande future. Alternativement, les prévisions de la demande peuvent être créées manuellement ou importées de clients stratégiques. Par exemple, il est courant que les clients de l’automobile fournissent des prévisions de la demande aux fournisseurs en aval pour les aider à gérer les plans de matériaux pour les pièces qu’ils fournissent.

Les fabricants de tous les secteurs d’activité comptent sur MRP pour la planification des stocks. Cependant, le PEM peut varier légèrement selon l’industrie. Par exemple, comme mentionné précédemment, les chaînes d’approvisionnement automobiles s’appuient souvent sur les prévisions de la demande fournies par les clients pour orienter les plans de matériaux. Les fabricants d’aliments, de boissons et de produits chimiques ont des exigences spécialisées en matière de MRP pour la production par lots et les processus de fabrication répétitifs basés sur des formules et des recettes. Par conséquent, il est essentiel de comprendre les exigences uniques de votre entreprise et de votre industrie lors du choix d’un système de planification des besoins.

Gestion de la fabrication

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Qu’est-ce que la planification des ressources d’entreprise (ERP) ?

Une solution ERP connecte toutes les données de tous les services et fonctions d’une organisation, y compris les finances, les ressources humaines, les ventes, la gestion de la relation client et tout le reste.

Ces informations sont combinées, stockées, analysées et protégées dans un seul système, assurant une communication claire, un flux de données fluide, une collaboration facile et une prise de décision précise.

Modules de base des systèmes ERP

Les systèmes ERP modernes basés sur le cloud sont des solutions complètes de gestion d’entreprise. Ainsi, bien qu’un certain nombre de modules puisse être ajouté (y compris le PRM), les modules de base qui répondent aux besoins communs à toutes les organisations, quel que soit leur secteur d’activité, sont les suivants :

• Gestion financière : Cela aide les entreprises à gérer les actifs, les revenus et les dépenses et à prendre des décisions financières judicieuses grâce à des processus configurables, des informations centralisées et des applications comptables intelligentes.
• Gestion des stocks : Ce module simplifie et centralise la gestion des articles, la traçabilité de la qualité, le réapprovisionnement automatisé, la gestion des emplacements, etc.
• Gestion de la relation client : Cela permet de rationaliser et de personnaliser le parcours client en capturant et en stockant les données des clients, ce qui permet aux employés de répondre rapidement aux questions et aux préoccupations.
• Gestion de la chaîne d’approvisionnement : Ce groupe de modules gère tous les aspects de la chaîne d’approvisionnement au sein de la solution ERP, y compris l’approvisionnement, la fabrication, l’entreposage, le transport, la distribution et le service à la clientèle. Elle englobe les factures de matériaux et les routes, la gestion de la production, la planification des besoins en matériaux, la gestion d’entrepôt, le transport et la logistique, la gestion des expéditions, et plus encore.

Avantages de la mise en œuvre d’un ERP

Une mise en œuvre ERP permet à toutes les entreprises — de toute taille et dans n’importe quelle industrie — d’unifier leurs systèmes de données, ce qui leur permet de prendre des décisions judicieuses et de se développer rapidement. Selon la Chambre de commerce des États-Unis, en référence à un sondage du Panorama Consulting Group, les principaux avantages des systèmes ERP ont été ressentis par les répondants par l’amélioration des niveaux d’inventaire, les capacités de conformité, les interactions avec les fournisseurs, la productivité et l’efficacité, la standardisation, la collecte de données en temps réel, les coûts de maintenance des technologies de l’information, la capacité à éliminer les silos, les coûts d’exploitation et de main-d’œuvre, les modèles opérationnels et l’expérience client.

Le PRM en tant que module dans un système ERP moderne

Pour les fabricants, lorsque MRP est déployé en tant que module dans un système ERP global, la solution offre un double coup de poing aux complexités de la production : fournit un flux de données transparent entre les services, améliore les prévisions, favorise la prise de décision agile et améliore la planification et le contrôle des ressources et de la production.

Selon Francis Nwabudike, client d’Acumatica, président et chef de la direction de SpaceManager Closets, la mise en œuvre du logiciel de fabrication d’Acumatica et de son module MRP intégré a permis de résoudre 95% des problèmes d’inventaire de l’entreprise, de réduire considérablement les erreurs de production et d’améliorer de manière impressionnante la communication avec les clients.

« Il n’y a rien que nous fassions qui n’inclue pas Acumatica », dit Nwabudike. « Acumatica est littéralement l’élément vital de notre entreprise. Il y a beaucoup de données qui sont maintenant à notre disposition pour prendre des décisions plus intelligentes.

Foire aux questions

Q : Puis-je utiliser le MRP sans système ERP?

R : Oui, il existe un logiciel MRP autonome, mais il crée souvent des silos de données. La plupart des entreprises modernes préfèrent le MRP comme module intégré au sein d’un système ERP afin d’assurer l’exactitude des données dans les finances et les ventes.

Q : Le MRP ou l’ERP est-il préférable pour les petites entreprises?

R : Cela dépend du type d’entreprise. Les petits fabricants ont besoin d’une fonctionnalité MRP pour gérer la production, mais ils auront éventuellement besoin des outils financiers et opérationnels plus larges trouvés dans une solution ERP pour se développer efficacement.

Q : Comment le MRP améliore-t-il la trésorerie?

R : Le MRP améliore la trésorerie en évitant le surstockage. Cela garantit que vous commandez uniquement les matériaux nécessaires pour répondre à la demande actuelle, libérant ainsi du capital qui serait autrement bloqué dans l’excédent d’inventaire.